Planungslogik

Asprova bietet weit über einfache Rückwärts- und Vorwärtsplanung hinausreichende Möglichkeiten, um optimale und realistische Planungsergebnisse zu formulieren. Darin enthalten sind Möglichkeiten zur Engpassplanung, Auslastungsnivellierung, Reihenfolgeoptimierung, Auftragspriorisierung, Optimierung der Kombination von Auftragsfertigung und Lagerfertigung, etc.

Anhand von diesen und zahlreichen weiteren Funktionen lässt sich eine individuelle Planungslogik kreieren. Diese wird durch Einstellen von Planungsparametern und -Regeln abgebildet.

Im folgenden werden Aspekte zur Planung von individuellen Ressourcen, und zur Planung der Fabrik, beschrieben:

  • Einlastungsregeln: Priorisierungsregeln zur Auftragszuweisung (global und ressourcenspezifisch)
  • Ressourcenbewertung: Regeln zur Ressourcenauswahl
  • Einzelne Schritte zur Planungsstrategie
  • Die Einlastungsregel ist eine Sortierregel für die Auftrags- und Vorgangsreihenfolge.
  • Für diese werden einzelne Einlastungsschlüssel definiert, nach welchen Aufträge, beziehungsweise Vorgänge, terminiert werden.
  • Beispiele für Einlastungsschlüssel: Prioritäten, Liefertermine, technologische Parameter, ABC-Kunden, Kundenauftragspositionen, etc.

Asprova wählt unter alternativen Ressourcen, je nach hinterlegten Regeln, dynamisch die Optimale aus. Die Ermittlung dieser Ressource erfolgt nach festgelegten Gewichtungen für Auslastungsnivellierung, Rüstzeitminimierung, Wartezeit, Verspätung, Bestandsreduktion, etc. 

  • Ein einzelner Planungslauf, der auf mathematischer Optimierung beruht, genügt nicht zur optimalen Einplanung von komplexen Produktionsprozessen.
  • Um bestmögliche Planungsergebnisse zu erzielen werden in Asprova Planungsschritte definiert und (automatisch) nacheinander ausgeführt.
  • Die Planungslogik wird bereits während der Implementierungsphase eingestellt und ist ab dann zur täglichen Planung per Knopfdruck ausführbar.
  • Ein Beispiel nacheinander folgender Planungsschritte:
    1. Produktionsrückmeldungen importieren und Plan aktualisieren
    2. Neuaufträge importieren und Plan aktualisieren
    3. Vorwärtsplanung aller Produktionsaufträge (um Kapazitätslücken zu minimieren)
    4. Im Falle von Verspätung gegebenenfalls Auftragsmenge auf alternative Ressourcen aufteilen
    5. Wenn ein Auftrag während Vorwärtsplanung um mehr als drei Tage zu früh fertig wird - diesen rückwärts zum Liefertermin einplanen
    6. Verdichten anderer, nicht rückwärts eingeplanter Aufträge (um Kapazitätslücken asuzufüllen)
    7. Vorgeschaltete Prozesse zum Engpassprozess hin rückwärts einplanen (um Push-Produktion zu vermeiden und um die gesamte Produktionsdurchlaufzeit zu kürzen)
    8. Auftragsreihenfolge auf Engpassressourcen optimieren, um Umrüstzeiten zu minimieren (und damit Produktionskapazitäten von Engpassressourcen zu erweitern)
    9. Ressourcenauslastung vor Engpassressourcen nivellieren

Asprova verteilt Vorgänge gleichmäßig auf passende Ressourcen, um die Auslastung übergreifend zu nivellieren.

  • Engpassplanung setzt sich aus einer Kombination des Pull- und Push-Prinzips zusammen.
  • Die Taktvorgabe erfolgt durch Engpassressourcen: Vor- und nachgeschaltete Prozesse werden Engpass-orientiert geplant.
  • Kurze Durchlaufzeiten werden durch minimierte Wartezeiten vor- und nach Engpassprozessen erreicht.
  • Mithilfe der Optimierungslogik kann die Auftragsreihenfolge für festgelegte Planungsperioden optimiert werden. Dadurch werden...

    • Umrüstzeiten minimiert

    • Ressourcenauslastung nivelliert.

  • Einige Beispiele zur Optimierung von Umrüstzeiten:

    • Von hell nach dunkel sortierte Farben auf einer Lackierablage

    • Von dick nach dünn sortierte Bleche

    • Von hohen zu niedrigen Temperaturen sortierte Aufträge.

  • Es sind Zeitfenster innerhalb der Optimierungsperiode (Periode der Zusammenlegung) definierbar. Zum Beispiel...

    • auf einer Lackieranlage: Aufträge sind für eine Periode von vier Stunden zusammengelegt; die Auftragsreihenfolge sortiert von heller nach dunkler Farbe

    • in einer Wärmebehandlung: Aufträge sind für eine Periode von drei Tagen zusammengelegt; die Auftragsreihenfolge sortiert von hohen nach niedrigen Temperaturen      

Von hell nach dunkel sortierte Aufträge