Durchlaufzeitreduzierung durch Prozesssynchronisierung

Erfolg durch optimale Reihenfolgeplanung

Die Prozesse in der Federherstellung sind meist geradlinig, das heißt: Wicklung, Ofen, Schleifen, Sandstrahlen und dann Lackieren. Je nach Federdimensionierung kommen alternative Ressourcen zu Fertigung in Frage. Dabei variieren Losgrößen von einzelnen bis zu tausenden, was Minimierung der Durchlaufzeit deutlich komplizierter macht.

  • Ganzheitliche Prozesssynchronisierung
  • Reduzierte Durchlaufzeiten und Bestände
  • Makellose Liefertreue

Anforderung an Asprova APS

  • Minimierte Produktionsdurchlaufzeiten und Halbfabrikatbestände
  • Berücksichtigung unterschiedlicher Artikelspezifikationen und Ressourcenfähigkeiten
  • Planung der Prozessschleifen (zum Beispiel für Kugelstrahlen)
  • Planung alternativer Routen
  • Bevorzugte Routen und Ressourcen
  • Abwicklung kleiner und großer Losgrößen
  • Synchronisierung von Fertigungsaufträgen für Federsätze, die Federn mit unterschiedlichen Dimensionen enthalten
  • Berücksichtigung von Materialverfügbarkeit
  • Engpassorientierte Planung
  • Flexibilität bei Auftragsänderungen
  • Minimaler Planungsaufwand

Ergebnisse mit Asprova APS

  • Deutlich kürzere Lieferzeiten
  • Verbesserte Liefertreue und Kundenzufriedenheit
  • Drastische reduzierte Durchlaufzeiten und Halbfabrikatbestände
  • Synchronisierung aller Prozesse und optimale Reihenfolgeplanung unter Berücksichtigung sämtlicher Restriktionen
  • Erhöhte Ressourceneffizienz durch optimale Reihenfolgeplanung
  • Hohe Transparenz in Fabrik und Auftragsstatus
  • Hohe Flexibilität bei Auftragsänderungen, Eilaufträgen, Anlagestörungen, etc.
  • Auf einen Bruchteil reduzierter Planungsaufwand